在光学显示、新能源、高端包装等领域对PET薄膜性能要求持续升级的背景下，某头部材料企业曾面临功能复合难、成本控制难、量产转化难的三重困境。引入广州市普同实验分析仪器有限公司ABA三层共挤流延试验机后，仅3个月便实现技术突破。
以下为具体案例落地成效：
一、功能复合突破：解锁PET薄膜“定制化属性”，适配高端场景需求
- 核心痛点：需研发用于折叠屏的高透抗静电PET薄膜，要求透光率≥92%、表面电阻10⁸-10¹⁰Ω，同时具备0.01mm弯曲半径下的抗折叠性能。
- 设备解决方案：利用ABA三层结构设计，A层面层添加纳米抗静电母料，B层采用改性PET基材保障力学性能，通过35:1长径比的精密挤出机实现原料均匀塑化，温度控制精度±1℃避免材料热降解。
- 落地成效：薄膜透光率达93.2%、雾度0.6%，经40万次180°折叠后亮度衰减＜4%，远超行业平均水平，成功通过某知名手机厂商供应链认证，填补国内柔性显示用PET薄膜技术空白。
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二、成本优化落地：再生料高效复用，降本同时保性能
- 核心痛点：PET原料成本占生产成本比重超68%，直接影响产品利润率，但再生料添加易导致薄膜力学性能下降、外观缺陷增多。
- 设备解决方案：通过层厚比1:2至1:5的灵活调节，在B层精准配比30%再生料，搭配高真空排气系统将PET切片湿含量控制在30ppm以下，避免水解气泡产生。
- 落地成效：原料成本降低18%，薄膜拉伸强度仍保持200MPa以上，断裂伸长率＞200%，成品一次合格率从88%提升至95.7%，年节约原料成本超200万元。
三、研发量产衔接：缩短周期40%，加速技术产业化
- 核心痛点：传统设备研发数据与工业生产线脱节，中试阶段工艺参数复刻难，导致研发周期长达8-12个月，错失市场窗口期。
- 设备解决方案：采用模块化共挤模头与牵引收卷系统，模拟工业量产全流程，在线测厚系统实时捕捉0.5-2mm范围内的厚度变化，数据同步至MES系统形成工艺数据库。
- 落地成效：光伏背板用PET薄膜研发周期从10个月缩短至5.8个月，工艺参数复用率达92%，小试样品与量产产品性能偏差＜3%，助力企业快速抢占双玻组件渗透率提升带来的市场需求。
案例总结：以设备创新赋能PET材料产业升级
广州普同ABA三层共挤流延试验机通过结构优化、精准控制与工业级模拟能力，完美解决了PET材料研发中的核心痛点。无论是高端功能薄膜的技术突破，还是绿色生产背景下的成本优化，亦或是研发与量产的高效衔接，该设备都展现出强大的场景适配能力。目前，该设备已广泛应用于高校实验室、材料企业研发中心，推动国内光学级PET薄膜国产化率持续提升，成为PET材料创新的核心装备支撑。
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